• Сегодня: Вторник, Август 22, 2017

 

Технологии   26 октября 2016    363

Мир Pirelli. Резиновое искусство

Взгляд на шинную компанию под необычным углом: немного больше, чем просто каучук

Непосвящённым в тонкости шинного ремесла может показаться, что покрышка – это обычный резиновый бублик, надетый на металлический диск и снабжённый протектором, напоминающим подошву туристического ботинка. Более продвинутые, возможно, вспомнят, что у этих «бубликов» существуют разные размеры и даже сезонность. И совсем уж немногие в деталях представляют себе путь, который проходит отдельно взятое колесо от комка сырой резины до прилавка автомагазина.

Безусловно, шина – сложнейший продукт, но только не подумайте, что мы собрались рассказывать вам о технологии производства итальянских колёс. Разумеется, мы воздаём им должное, но сегодня хотим вспомнить и о неожиданных вещах – арт-объектах, истории, рекламе и даже международных связях, пускай и со сладковатой примесью неизбежных фенольных испарений готовых покрышек. Что ни говори, а интересы величайшего шинного производителя простираются далеко за пределы его профильного бизнеса.

 

IMG_7368-Edit_0  IMG_7305-Edit_2

 

Толстая лента сырой резины – сырьё, из которого машина-миксер
приготовит смесь по рецептуре конкретной модели шины

Мини-ткацкая фабрика плетёт текстильную кордовую основу,
которая потом попадёт внутрь шины

 

IMG_7332-Edit_1

 

Скрученные из стальной проволоки бортовые обода, после заливки в боковины,
будут готовы удерживать шину на диске

 

ПРИТЯЖЕНИЕ РЕЗИНОВОЙ ЛЕНТЫ

Обычная покрышка состоит из резины. Действительно, именно она амортизирует неровности, образует само колесо и в конечном счёте контактирует с поверхностью дороги. Но внутри шины не только резина. Иначе колесо напоминало бы собой сильно накачанную камеру, на которой мальчишки любят плавать в озере. Прочность и выносливость шине придаёт внутренний каркас – разнообразные стальные и текстильные канатики, струны и верёвочки, плотной сеткой вживлённые в покрышку. И для того чтобы легче было представить себе процесс рождения колеса, мысленно проследим его в стенах экспериментального завода Pirelli в Милане. Коротко, но от начала и до конца.

Всё начинается на складе полуфабрикатов, куда партнёры компании поставляют различные заготовки: широкие мягкие ленты сырой резины для формирования из неё более узкой и спрофилированной, готовая узкая лента с приклеенной к ней полоской корда, а также будущий стальной брекер – залитые в ту же резину тонкие стальные проволочки. Отдельно поставляется текстильный корд – прочная толстая нитка, которую пропитывают специальным составом против истирания, и стальной тросик – основа будущего посадочного кольца, плюс различные добавки наподобие силики и серы.

 

WP_20160628_019_9

 

Будущий протектор колеса в зеркальном отображении –
сегменты разборной формы для выпечки покрышек

 

Представьте себе, современное колесо собирают на конвейере примерно так же, как и автомобиль – методом узловой сборки. Его основную часть – резиновую смесь – готовят простые машины-миксеры. В их горячих камерах сырая резина смешивается с добавками, многократно переминается и выдаётся в виде ленты двухсантиметровой ширины. Причём для отдельных частей шины делаются ленты разного состава. Например, один, более стойкий к изгибам, – для боковой части, другой, имеющий лучшее сцепление с дорогой, – для середины протектора, а третий, противостоящий износу, –для переходной области между ними. И хотя срез покрышки выглядит однородным, всюду одинаковая чёрная масса, её свойства совершенно разные. Есть на производстве и подобие ткацкого станка – огромная машина с сотней катушек, в которой нити укладываются слоями между тонкими резиновыми листами. Так получают основу протектора. В другом месте скрученную под нужный диаметр (17, 18 или 20”) стальную проволоку заливают сырой резиной. Здесь из полуавтомата выходят посадочные кольца. К этим кольцам специальная машина приклеивает боковины – большие резиновые шайбы из той же сырой ленты.

 

WP_20160628_026_6

 

Самые первые минуты рождения колеса из резиновой ленты.
Раздвижной барабан послужит основой заготовке протектора
до момента соединения его с боковинами

WP_20160628_030_5

 

Сравнение отпечатка обычного колеса и покрышки для F1. Посмотрите,
насколько равномернее распределено давление в пятне контакта у последней

 

Самая важная часть покрышки, которая будет контактировать с дорогой, рождается на другом станке, основа которого – изменяющий диаметр барабан. На этот барабан сначала накладывают каркас, а затем, слой за слоем, наматывают разогретые и липкие ленты из резиновой смеси разного состава. Постепенно беговая часть покрышки приобретает толщину, хотя пока всё ещё похожа на формульный слик. Кстати, колёса для «Формулы-1» готовят здесь же, рядом с менее скоростными покрышками для серийных суперкаров и совсем уж гражданскими для какого-нибудь BMW X5 М. В конце концов, две боковины и протектор склеивает ещё одна машина и сырой полуфабрикат отправляется на финальный этап сборки, где из непрочного гладкого слика, сотен метров полосок сырой резины, превратится в привычное нам колесо.

ЧУДЕСА АВТОКЛАВА

Собственно говоря, то, что мы обычно видим – протектор покрышки, все рельефные обозначения на боковине, а также слегка бугристая внутренняя поверхность – рождается в специальной нагреваемой форме. Примерно за пятнадцать минут зажатая и надутая заготовка затекает и впечатывается в форму, которая состоит из сегментов с зеркальными отпечатками протектора. Процесс исключительно тонкий, и поскольку заготовка не обладает высокой прочностью, малейшее отклонение ведёт к искривлению покрышки, расслоению и в конечном счёте к браку. Не менее сложный момент – освобождение готового колеса из формы. На фотографии видно, насколько она ажурна, и надо чтобы каждый, даже самый маленький элемент протектора вышел из неё без повреждений. Ситуацию усугубляет ещё и то, что резина имеет свойство привариваться к металлам. Поэтому процесс спуска давления и выемки покрышки происходит медленно – буквально по миллиметру. Результат обеспечивают правильный подбор состава смеси и автоматика, которой на мелкосерийном заводе Pirelli в Милане очень много. Работа около печей, выпекающих колёса, на мой взгляд, самая тяжёлая. Высокая температура, шум и запах свежей резины кажутся маленьким адом, но профессионалы своего дела относятся к ней чрезвычайно трепетно, как и к контролю качества каждого произведённого колеса. Помимо визуального обследования, у них есть метод неразрушающего контроля – рентген. Кроме того, выборочно покрышки каждой партии испытываются на стендах, а некоторые препарируют, проверяя состав и прочность.

Впрочем, экспериментальный завод в Милане производит только мелкосерийную продукцию. Основной тираж покрышек идёт с соседнего завода MIRS и с фабрики в окрестностях Турина. Это суперсовременные роботизированные производства, оборудованные по последнему слову техники, хотя сам принцип от этого не меняется.

 

WP_20160628_035_8

 

Через резчиков рисунков экспериментальных протекторов
проходят все без исключения новые разработки компании

 

WP_20160628_042_7

 

Замер шумового фона шин Pirelli происходит в собственной акустической камере

 

ИСПЫТАТЕЛЬСКИЕ ГИГАНТЫ И ГРАВЁРЫ ПО РЕЗИНЕ

Современные покрышки – это ещё и результат серьёзных исследований, масштабы которых видны в научном центре Pirelli. Только здесь есть уникальный станок высотой в два этажа, на котором любую покрышку можно проверить в режиме заноса. Тут можно смоделировать любой угол наклона и поворота, любую скорость и весовую нагрузку, снять массу полезных параметров. А в просторной акустической камере автомобиль помещается целиком, и новая покрышка проходит проверку шумности на динамическом стенде. Но самая интересная часть исследовательской работы – производство опытных покрышек. Поскольку досерийные образцы изготавливаются штучно, этим занят отдельный штат специальных сотрудников. Для того чтобы создать одну-единственную модель, нужно перепробовать массу вариантов, в том числе и вариантов протектора. Понятно, что изготовление дорогих пресс-форм в этом случае невыгодно. Ведь если основу колеса делать стандартно, то из формы-автоклава оно выходит гладким. И тогда специальный лазерный станок легчайшими линиями производит разметку рисунка будущего протектора, но вырезать канавки на всю глубину высокотемпературным лазером нельзя – резина сгорит и потеряет свои свойства. Поэтому протектор экспериментальных колёс режут вручную, используя простые выжигательные машинки с низкой температурой. Творцы будущих дорожных шедевров сродни художникам. Один взмах – и новая канавка будущего ProtoZero ложится на гладкую поверхность. Из нескольких десятков вариантов будет выбран один – наименее шумный и наиболее цепкий. Это ли не творчество?

 

WP_20160627_044_4

 

Творческий подход к оформлению рекламы – традиция и сильная сторона Pirelli.
Каждый рисунок или набросок бережно сохраняют сотрудники архива и музея

 

ТОНКИЙ ВКУС И НЕМНОГО ИЗ ПРОШЛОГО

Однако итальянцы из Pirelli не были бы итальянцами, если бы были заняты одним лишь производством. А как же эстетика? Как же эмоции? Их в более чем вековой истории марки немало. И речь не только о знаменитом календаре Pirelli. Такая сторона дела, как реклама, поставлена в компании с высокой долей артистизма и большой выдумкой. Вглядитесь в эти плакаты. Каждый – маленький шедевр. Причём изображения вековой давности зачастую вполне актуальны и сегодня. Среди архивных подборок встречаются и исторические материалы. Например, с одного из таких плакатов тянет руку в знакомом призыве вождь мирового пролетариата, а на пожелтевших газетных страницах – визит на завод Николая Подгорного в мае 1967 года. Да, связи итальянских шинников с Россией всегда были тесными, и вслед за Fiat прокладывали себе дорогу в наши края итальянские колёса.

 

pzero-WP_20160629_005_12

 

Вы же не будете спорить, что в любом деле главное – люди?
Особенно при изготовлении шин для F1

 

Историческое наследие Pirelli ярче всего выражено в сохранённой и отреставрированной на территории индустриальной зоны Бикокка вилле, где уникальные фрески с «узлами да Винчи» соседствуют с комнатой в стиле времён крестовых походов. Как часть истории завода сохранена градирня, во внутреннем пространстве которой сегодня разместились переговорные и круглые залы для презентаций. Неожиданным контрастом выглядит знаменитый Ангар Бикокка.

Это расписанное известными граффитчиками грандиозное сооружение стометровой длины и тридцатиметровой высоты, в котором проходят выставки миланского биеннале. Арт-объект сейчас представляет собой инсталляцию из многометровых бетонных башен, предваряет которую комплекс психоделических аттракционов: от стробоскопического коридора до полётов на подвеске среди вращающихся циклопических мухоморов. В качестве бонуса посетителям предлагается провести ночь на медленно курсирующих по огромному залу кроватях, а для глубокого погружения в атмосферу современного искусства употребить зубную пасту пятидесяти сортов, получаемую из всё тех же мухоморов. Одним словом, компания Pirelli живёт полной жизнью. Ничего земное ей не чуждо, и между сменами у намоточного станка или в цеху заготовки резины сотрудники могут приобщаться к современному искусству самой высокой пробы.

 

       podgorny-WP_20160627_020_10 lenin-WP_20160627_015_11  

 

Соседство Ильича с итальянской шинной продукцией не случайно.
У Pirelli с Россией давние связи на самом высоком уровне